Innomia utiliza la tecnología EOS para optimizar el proceso de fabricación de componentes automotrices.
La calidad de los componentes de plástico para vehículos ha aumentado considerablemente en los últimos años. La precisión de ajuste, el atractivo visual y la sensación de superficie satisfacen la demanda constante de mejorar la calidad, incluso en muchos de los modelos mas caros. Los fabricantes y proveedores confían cada vez más en soluciones de alta tecnología. Uno de los sectores en los que la empresa con sede en la República Checa Innomia a.s. está desarrollando, es el sector automotriz. La compañía se ha convertido en un gran defensor de los beneficios de DirectMetal Laser Sintering (DMLS).
La fabricación de los componentes de plástico para el reposabrazos central es realizada por el proveedor Magna, un cliente de Innomia.La producción se basa en un proceso clásico de moldeo por inyección. Esta implica plástico derretido lleno de fibras de vidrio, inyectado en un molde y luego este se solidifica. El componente se puede quitar posteriormente y está listo para su entrega al fabricante o a otros proveedores de la cadena.
Sonará simple, pero en realidad este es un proceso complejo en el que cada paso debe funcionar perfectamente. La energía térmica del material líquido necesita ser disipada a lo largo de la herramienta de fabricación para permitir que el plástico se solidifique. El proceso de enfriamiento dicta, entre otras cosas, la calidad del componente. Esto se debe a que la disipación de calor irregular puede provocar deformaciones. Más allá de eso, el control de temperatura juega un papel importante en dictar el tiempo del ciclo de producción. Cuanto más rápido se elimine el calor, antes se puede extraer un componente y producir el siguiente.
La herramienta insertada hasta la fecha se ha fabricado con una aleación de berilio-cobre un material extremadamente conductivo y el enfriamiento solo fue posible desde un lado del inserto. Esto significaba que la distribución de temperatura era desigual. El agua de enfriamiento debía estar muy fría, a 16 ° C, para absorber el calor. A través de las altas temperaturas de la superficie del inserto - hasta 120 ° C - la humedad aumentó en las proximidades, lo que, a su vez, aceleró la corrosión. Esto resultó en una limpieza costosa necesaria cada una o dos semanas del molde. La dureza del núcleo del molde fue todo lo que evitó el daño de las superficies durante el proceso de limpieza regular.
Como consecuencia lógica, los diseñadores de Innomia comenzaron a desarrollar un nuevo sistema de enfriamiento de inserción de herramientas. La eliminación optimizada del calor generado en el proceso de producción estuvo en lo más altode la lista de prioridades. El equipo decidió ir con la integració de canales de enfriamiento de precisión, una aplicación probada bajo tecnología DMLS y una de las soluciones que solo la Manufactura Aditiva puede proporcionar. La EOSINT M 270, un sistema probado durante muchos años, se implementó para Innomia.El diámetro de los canales de enfriamiento es de solo 3 mm.
El metal elegido fue Acero 1.2709. El proceso de manufactura (la aplicación en capas y la fusión del polvo de metal correspondiente a los datos en 3D) permitió a los empleados de los especialistas checos aumentar el grado de dureza a través de post-tratamiento a más de 50 HRC. Estas características mecánicas garantizan una alta resistencia al desgaste y por lo tanto reducen los costos de mantenimiento.
Gracias a la tecnología Innomia y EOS, Magna se beneficia de un intervalo de mantenimiento que se extiende entre cinco y seis semanas. El problema de la condensación de humedad del aire y la corrosión potencial de la cavidad se resolvió por completo. Los canales de enfriamiento uniformes funcionan tan bien que el tiempo requerido para el ciclo de producción es ahora un 17% menor que antes. Como resultado de la distribución y disipación uniforme y rápida del calor, los componentes ya no se deforman. Esto tiene una influencia directa y positiva en la calidad y la velocidad de fabricación. La reducción del tiempo del ciclo de producción y la mejora de la calidad del producto final son beneficios simultáneos. Después de 370,000 ciclos, Innomia y Magna han mejorado aún más los resultados. En este período, el ahorro total ya ha alcanzado unos 20,000 euros.
Fuente: https://www.eos.info/
